Viimase paari aasta jooksul on maailma peamised õlletehased ja klaasist pakendi kasutajad nõudnud pakendimaterjalide süsinikujalajälje märkimisväärset vähenemist, pärast plastilise kasutamise vähendamise ja keskkonnareostuse vähendamise megatrendi. Pikka aega oli kuuma otsa moodustamise ülesanne lõõmutamisahjule võimalikult palju pudeleid tarnida, muretsemata toote kvaliteedi pärast, mis oli peamiselt külma otsa mure. Nagu kaks erinevat maailma, eraldatakse kuumad ja külmad otsad jagamisjoonena lõõmutusahjuga täielikult. Seetõttu pole kvaliteediprobleemide korral peaaegu mingit õigeaegset ja tõhusat suhtlust ega tagasisidet külmast otsast kuuma otsani; või on olemas suhtlus või tagasiside, kuid kommunikatsiooni tõhusus pole lõõmutamisahju aja viivituse tõttu kõrge. Seetõttu leiavad tagamaks, et kvaliteetseid tooteid toidetakse täitmismasinasse, külma otsa piirkonnas või lao kvaliteedikontrollis, kasutaja tagastatud kandikud või tuleb tagastada.
Seetõttu on eriti oluline lahendada toodete kvaliteediprobleeme õigel ajal kuumas otsas, aidata vormimisseadmeid suurendada masina kiirust, saavutada kergeid klaaspudeleid ja vähendada süsinikuheiteid.
Klaasitööstusel selle eesmärgi saavutamiseks on Hollandist pärit XPAR-ettevõte töötanud üha enam andurite ja süsteemide väljatöötamisega, mida rakendatakse klaasipudelite ja purkide kuuma otsa moodustamisel, kuna andurite edastatud teave on ühtlane ja tõhus.Kõrgem kui käsitsi kohaletoimetamine!
Vormimisprotsessis on liiga palju segavaid tegureid, mis mõjutavad klaasi tootmisprotsessi, nagu näiteks Culleti kvaliteet, viskoossus, temperatuur, klaasi ühtlus, ümbritsev temperatuur, kattematerjalide vananemine ja kulumine ning isegi õlitamine, tootmise muutmine, seadme disain/käivitamine võib protsessi mõjutada. Loogiliselt võttes püüab iga klaasist tootja integreerida neid ettearvamatuid häireid, näiteks Gobi olek (kaal, temperatuur ja kuju), GOB -laadimine (saabumise kiirus, pikkus ja ajaline asend), temperatuur (roheline, hallitus jne), punch/südamik, surm), et minimeerida vormi, parandades seeläbi klaaspudelite kvaliteeti.
Täpsed ja õigeaegsed teadmised GOB-i staatuse, GOB laadimise, temperatuuri ja pudeli kvaliteedi andmete kohta on peamine alus kergemate, tugevamate, defektivabade pudelite ja purkide tootmiseks suurema masina kiirusega. Alustades anduri reaalajas teabest, kasutatakse tegelikke tootmisandmeid objektiivseks analüüsimiseks, kas hilisem pudel ja võib puudusi, selle asemel, et inimeste mitmesuguseid subjektiivseid hinnanguid.
See artikkel keskendub sellele, kuidas kuumade andurite kasutamine aitab toota kergemaid, tugevamaid klaasist purke ja madalamate defektide kiirusega purke, suurendades samal ajal masina kiirust.
See artikkel keskendub sellele, kuidas kuumade andurite kasutamine aitab toota kergemaid, tugevamaid klaasist purke madalamate defektide kiirusega, suurendades samal ajal masina kiirust.
1. kuuma lõppkontrolli ja protsesside jälgimine
Pudeli kuumade anduri ja kontrollimise abil saab kuuma otsaga kõrvaldada suured puudused. Kuid pudeli kuumade andureid ja kontrollimist ei tohiks kasutada ainult kuuma otsa kontrollimiseks. Nagu iga kuuma või külma kontrollimasina puhul, ei saa ükski andur tõhusalt kõiki defekte kontrollida ja sama kehtib ka kuumade andurite kohta. Ja kuna iga otseväline pudel või saab juba toodetud jäätmeid tootmisaega ja energiat (ja genereerib CO2), on kuumade andurite fookus ja eelis defektide ennetamisel, mitte ainult puudulike toodete automaatsel kontrollimisel.
Kuuma otsaga anduritega pudeli kontrollimise peamine eesmärk on kriitiliste defektide kõrvaldamine ning teabe ja andmete kogumine. Lisaks saab üksikuid pudeleid kontrollida vastavalt kliendi nõuetele, andes hea ülevaate seadme, iga Gobi või Rankeri jõudlusandmetest. Suuremate defektide, sealhulgas kuuma otsa valamise ja kleepumise kõrvaldamine tagab, et tooted läbivad kuuma otsaga pihusti ja külma otsaga kontrollivarustust. Õõnsuse jõudluse andmeid iga üksuse ja iga GOB või jooksja kohta saab kasutada tõhusaks algpõhjuste analüüsiks (õppimine, ennetamine) ja kiire parandusmeetmete korral probleemide ilmnemisel. Reaalajas teabe põhjal kiire parandusmeetme abil saab otseselt parandada tootmise tõhusust, mis on stabiilse vormimisprotsessi alus.
2. Vähendage häiretegureid
On hästi teada, et paljud segavad tegurid (Culleti kvaliteet, viskoossus, temperatuur, klaasi homogeensus, ümbritseva õhu temperatuur, kattematerjalide halvenemine ja kulumine, isegi õlitamine, tootmismuutused, stopp/käivitusüksused või pudeli kujundamine) mõjutavad klaasist tootmiskohti. Need häiretegurid on protsessi variatsiooni algpõhjus. Ja mida rohkem häiretegureid vormimisprotsessis on, seda rohkem defekte genereeritakse. See viitab sellele, et segavate tegurite taseme ja sageduse vähendamine on kaugele jõudmas eesmärgi saavutamiseks kergema, tugevama, defektivaba ja kõrgema kiirusega toodete tootmiseks.
Näiteks paneb kuum ots üldiselt õlitamisele palju rõhku. Õlistamine on tõepoolest üks peamisi klaasist pudeli moodustamisprotsessi häirimist.
Protsessi häirete vähendamiseks on mitu erinevat viisi õlitamise teel:
A. Käsitsi õlitamine: looge SOP -i standardprotsess, jälgides rangelt iga õlitsükli mõju õlitamise parandamiseks;
B. Kasutage käsitsi õlitamise asemel automaatset määrdesüsteemi: võrreldes käsitsi õlitamisega võib automaatne õlitamine tagada õlitussageduse ja õlitamise efekti järjepidevuse.
C. Minimeerige õlitamist, kasutades automaatset määrdesüsteemi: vähendades õlitamise sagedust, tagage õlitamisefekti järjepidevus.
Protsessi häirete vähendamine õlitamisest on a
3. töötlemine põhjustab protsessi kõikumiste allikaid, et muuta klaasise seina paksuse jaotus ühtlamaks
Nüüd kasutavad paljud klaasist tootjad, et hakkama saada ülaltoodud häirete põhjustatud klaasist moodustamisprotsessis kõikumistega, pudelite valmistamiseks rohkem klaasist vedelikku. Klientide spetsifikatsioonide täitmiseks, mille seina paksus on 1mm ja saavutada mõistlik tootmise efektiivsus, on seina paksuse konstruktsiooni spetsifikatsioonid vahemikus 1,8 mm (väike suu rõhu puhumisprotsess) kuni rohkem kui 2,5 mm (puhumine ja puhumisprotsess).
Selle suurenenud seina paksuse eesmärk on vältida puudulikke pudeleid. Algusaegadel, kui klaasitööstus ei suutnud klaasi tugevust arvutada, kompenseeris see suurenenud seina paksus protsesside liigset varieerumist (või vähese vormimisprotsessi juhtimise taset) ning klaaskonteinerite tootjad ja nende kliendid aktsepteerivad seda kergesti.
Kuid selle tulemusel on igal pudelil seina paksus väga erinev. Infrapunaanduri jälgimissüsteemi kaudu kuumas otsas näeme selgelt, et vormimisprotsessi muutused võivad põhjustada pudeli seina paksuse muutusi (klaasijaotuse muutus). Nagu allpool toodud joonisel näidatud, jaguneb see klaasijaotus põhimõtteliselt kaheks juhtumiks: klaasi pikisuunaline jaotus ja külgmine jaotus. Arvukate toodetud pudelite analüüsist on näha, et klaasijaotus muutub pidevalt nii vertikaalselt kui ka horisontaalselt. Pudeli kaalu vähendamiseks ja defektide vältimiseks peaksime neid kõikumisi vähendama või vältima. Sulatatud klaasi jaotuse juhtimine on võti kergemate ja tugevamate pudelite ja purkide tootmiseks suurematel kiirustel, vähem defekte või isegi nulli lähedal. Klaasi jaotuse kontrollimine nõuab pudeli pidevat jälgimist ning operaatori protsessi tootmist ja mõõtmist klaasijaotuse muutuste põhjal.
4. koguge ja analüüsige andmeid: looge AI intelligentsus
Üha rohkem andureid kasutamine kogub üha rohkem andmeid. Nende andmete arukalt ühendamine ja analüüsimine annab rohkem ja paremat teavet protsessimuudatuste tõhusamaks haldamiseks.
Lõppeesmärk: luua klaasi moodustamisprotsessis saadaolev suur andmebaas, võimaldades süsteemil andmeid klassifitseerida ja ühendada ning luua kõige tõhusamad suletud ahela arvutused. Seetõttu peame olema rohkem maapealsed ja alustama tegelikest andmetest. Näiteks teame, et laenguandmed või temperatuuriandmed on seotud pudeli andmetega, kui oleme sellest suhtest teada saanud, saame laengu ja temperatuuri kontrollida nii, et toota pudeleid, mille klaasi jaotus on väiksem, nii et defektid vähendaksid. Samuti võivad selgelt näidata ka mõned külma otsaga andmed (näiteks mullid, praod jne). Nende andmete kasutamine võib aidata vähendada protsesside dispersiooni, isegi kui seda kuuma otsas ei märgata.
Seetõttu saab AI intelligentne süsteem pärast nende protsessiandmeid andmebaasi automaatselt pakkuda asjakohaseid parandusmeetmeid, kui kuuma otsaga andurisüsteem tuvastab defektid või leiab, et kvaliteedi andmed ületavad seatud häire väärtuse. 5. Looge anduripõhine SOP või vormige vormimisprotsessi automatiseerimine
Kui andur on kasutatud, peaksime anduri esitatud teabe ümber korraldama mitmesuguseid tootmismeetmeid. Andurid võivad näha üha reaalsemaid tootmisnähtusi ning edastatud teave on väga reduktiivne ja järjepidev. See on tootmiseks väga oluline!
Andurid jälgivad pidevalt pudeli kvaliteedi jälgimiseks pidevalt GOB -i olekut (kaal, temperatuur, kuju), laengu (kiirus, pikkus, saabumisaeg, asukoht), temperatuuri (preg, sure, punch/südamik, surm). Igal tootekvaliteedi variatsioonil on põhjus. Kui põhjus on teada, saab standardseid tööprotseduure kehtestada ja rakendada. SOP rakendamine muudab tehase tootmise lihtsamaks. Klientide tagasiside põhjal teame, et nende arvates on andurite ja SOP -ide tõttu kuuma otsas uute töötajate värbamine lihtsam värvata.
Ideaalis tuleks automatiseerimist võimalikult palju rakendada, eriti kui masinakomplekte on üha rohkem (näiteks 12 komplekti 4-tilga masinaid, kus operaator ei saa 48 õõnsust hästi juhtida). Sel juhul jälgib andur andmeid ja teeb vajalikke muudatusi, toidades andmeid astme ja koristamise ajastussüsteemile. Kuna tagasiside töötab omaette arvuti kaudu, saab seda kohandada millisekundites, midagi isegi parimaid operaatoreid/eksperte ei saa kunagi teha. Viimase viie aasta jooksul on Gobi raskuse, konveieri, hallituse temperatuuri, kervete temperatuuri, südamiku tuumikõbi ja klaasi pikisuunalise jaotuse juhtimiseks saadaval suletud ahela (kuuma otsa) automaatjuhtimine. On ette nähtud, et lähitulevikus on saadaval rohkem juhtimissilmuseid. Praeguse kogemuse põhjal võib erinevate juhtimissilmuste kasutamine anda põhimõtteliselt samu positiivseid mõjusid, näiteks vähenenud protsesside kõikumised, klaasijaotuse vähem varieerumine ja klaasipudelites ja purkides vähem defekte.
Kergema, tugevama, (peaaegu) defektivaba, kõrgema kiiruse ja kõrgema saagikuse tootmise soovi saavutamiseks esitame selle artikli saavutamiseks mõned viisid. Klaasmahutitööstuse liikmena järgime plasti ja keskkonnareostuse vähendamise megatrendi ning järgime peamiste veinitehaste ja muude klaaspakendite kasutajate selgeid nõudeid, et pakendimaterjalide tööstuse süsiniku jalajälje märkimisväärselt vähendada. Ja iga klaasitootja jaoks võib heledama, tugevama (peaaegu) defektivaba klaaspudeli ja masina suurema kiiruse korral põhjustada suuremat investeeringutasuvust, vähendades samal ajal süsinikuheidet.
Postiaeg: 19. aprill 201222