See paber tutvustab klaasist pudelipurgi pihustusvestmisprotsessi kolmest aspektist
Esimene aspekt: pudeli pihustusvestmise protsess ja klaasist vormid, sealhulgas käsitsi pihustusvestlus, plasmapihustusvestlus, laserpihustusvestlus jne.
Hallituspritsmekeevitamise tavaline protsess - plasmapihustusvestlus on hiljuti teinud välismaal uue läbimurde koos tehnoloogiliste versiooniuuenduste ja märkimisväärselt täiustatud funktsioonidega, mida tavaliselt nimetatakse mikroplasmapihustusvestmiseks.
Mikroplasmapihustusvestlus võib aidata hallitussettevõtetel vähendada investeeringute ja hankekulude, pikaajalisi hooldusi ja tarbekaupade kulusid ning seadmed võivad pihustada mitmesuguseid toorikuid. Lihtsalt pihustusvestmise tõrvikupea asendamine võib rahuldada erinevate toorikute pihustusvestmise vajadusi.
2.1 Milline on niklipõhise sulami joodipulbri konkreetne tähendus
See on arusaamatus pidada niklit kattematerjaliks, tegelikult on niklipõhine sulami joodepulber sulam, mis koosneb nikli (NI), kroomi (CR), boorist (B) ja ränist (SI). Seda sulamit iseloomustab madal sulamistemperatuur, ulatudes 1020 ° C kuni 1050 ° C.
Peamine tegur, mis viib niklipõhiste sulami jootepulbrite laialdase kasutamiseni (nikkel, kroom, booron, räni) kui kogu turul olevad materjalid on see, et turul on jõuliselt reklaamitud niklipõhiseid sulami jootepulbreid erineva osakeste suurusega. Samuti on Nickelipõhised sulamid hõlpsasti ladestunud hapnikukütuse gaasi keevitamise (OFW) poolt nende varaseimatest lavadest tänu nende madala sulamistemperatuurile, sujuvusele ja keevisõmbluse pudru kontrollimisele.
Hapnikukütuse gaasi keevitamine (OFW) koosneb kahest eraldiseisvast etapist: esimesest etapist, mida nimetatakse sadestumise etapiks, milles keevituspulber sulab ja kleepub tooriku pinnale; Sulatatud tihenemise ja vähenenud poorsuse tagamiseks.
Tuleb esile tõsta, et niinimetatud reminguetapp saavutatakse mitteväärimetalli ja niklisulami sulamistemperatuuri erinevusega, mis võib olla ferriitne malmist, mille sulamistemperatuur on 1,350 kuni 1400 ° C või sulamispunkt 1,370 kuni 1500 ° C C40 süsinikterast (uni 7845 –78). Sulamispunkti erinevus tagab, et nikli, kroomi, boori ja räni sulamid ei põhjusta mitteväärimetalli ümberjätmist, kui need on reminguetapi temperatuuril.
Niklisulami sadestumist saab siiski saavutada ka tiheda traadihelme deponeerimisega, ilma et oleks vaja remontimisprotsessi: see nõuab ülekantud plasma kaarekeevitumise (PTA) abi.
2,2 Niklipõhine sulami jootepulber, mida kasutatakse pudeliklaasi tööstuses punkte/südamiku jaoks
Nendel põhjustel on klaasitööstus valinud looduslikult niklipõhised sulamid karastatud katteks punch-pindadel. Niklipõhiste sulamite sadestumist saab saavutada kas hapnikukütuse gaasi keevitamise (OFW) või ülehelikiirusega leegi pritsimisega (HVOF), samas kui reminguprotsessi saab saavutada induktsiooni küttesüsteemide või hapnikukütuse gaasi keevitamise (OFW) abil. Jällegi on kõige olulisem eeltingimus mitteväärismetalli ja niklisulami sulamistemperatuuri erinevus, vastasel juhul pole katted võimalikud.
Nikkel, kroom, boori, räni sulamid on võimalik saavutada plasmaülekande kaaretehnoloogia (PTA) abil, näiteks plasmakeevitamine (PTAW) või volframi inertgaaside keevitamise (GTAW) abil, kui kliendil on töökoda inertgaasi ettevalmistamiseks.
Niklipõhiste sulamite kõvadus varieerub vastavalt töö nõuetele, kuid on tavaliselt 30 tundi kuni 60 tundi.
2.3 Kõrge temperatuuriga keskkonnas on niklipõhiste sulamite rõhk suhteliselt suur
Eespool nimetatud kõvadus viitab karedusele toatemperatuuril. Kuid kõrge temperatuuriga töökeskkonnas väheneb niklipõhiste sulamite kõvadus.
Nagu ülalpool näidatud, on kuigi koobaltipõhiste sulamite kõvadus madalam kui toatemperatuuril niklipõhiste sulamite oma, koobaltipõhiste sulamite kõvadus on palju tugevam kui niklipõhistel sulamite oma kõrgetel temperatuuridel (näiteks hallituse töötemperatuur).
Järgmine graafik näitab erinevate sulami jootepulbrite kõvaduse muutumist temperatuuri tõusuga:
2.4 Milline on “koobaltipõhise sulami joodipulbri” konkreetne tähendus?
Arvestades koobalti kattematerjaliks, on see tegelikult sulam, mis koosneb koobalti (CO), kroomi (CR), volframi (W) või koobalti (CO), kroomi (CR) ja molübdeeni (MO) (MO). Koobaltipõhistel sulamitel on tavaliselt nn stelliitide jootepulbriks nimetatud karbiides ja boorides, et moodustada oma karedus. Mõned koobaltipõhised sulamid sisaldavad 2,5% süsinikku. Koobaltipõhiste sulamite peamine tunnusjoon on nende ülikerge kõvadus isegi kõrgel temperatuuril.
2.5 Koobaltipõhiste sulamite ladestumise ajal punch/südamiku pinnal tekkis probleemid:
Koobaltipõhiste sulamite sadestumise peamine probleem on seotud nende kõrge sulamistemperatuuriga. Tegelikult on koobaltipõhiste sulamite sulamispunkt 1 375 ~ 1400 ° C, mis on peaaegu süsinikterase ja malmist. Hüpoteetiliselt, kui me peaksime kasutama hapnikukütuse gaasi keevitamist (OFW) või hüpersoonilist leegi pihustamist (HVOF), siis sulaks ka “Remingu” etapi ajal ka mitteväärismetall.
Ainus elujõuline võimalus koobaltipõhise pulbri deponeerimiseks punch/südamikule on: ülekantud plasmaarc (PTA).
2.6 Jahutamise kohta
Nagu eespool selgitatud, tähendab hapnikukütuse gaaside keevitamise (OFW) ja hüpersooniliste leegipihustide (HVOF) kasutamine seda, et ladestunud pulberkiht sulab ja kleepub samaaegselt. Järgnevas ümberpaigutamise etapis tihendatakse lineaarne keevisõmblus ja poorid täidetakse.
On näha, et mitteväärismetalli pinna ja kattepinna vaheline ühendus on täiuslik ja katkestamata. Testis olevad löögid olid samal (pudeli) tootmisliinil, hapnikukütuse gaasi keevitamise (OFW) või ülehelikiirusega leegi pihustamise (HVOF) abil, plasma ülekantud kaare (PTA) abil, mis on näidatud jahutava õhurõhu (PTA) töötemperatuuri (PTA) töötemperatuuril, mis on 100 ° C madalam.
2.7 töötlemise kohta
Töötlemine on väga oluline protsess punch/südamiku tootmisel. Nagu eespool märgitud, on väga ebasoodne jootepulbrit (löökidel/südamikel), millel on tugevalt vähenenud karedus kõrgel temperatuuril. Üks põhjuseid on töötlemise osas; Töötlemine 60HRC kõvadusulami jootepulbril on üsna keeruline, sundides kliente valima tööriista parameetrite pööramisel ainult madalaid parameetreid (tööriista kiirus, söödakiirus, sügavus…). Sama pihustusvestmisprotseduuri kasutamine 45HRC sulamipulbril on märkimisväärselt lihtsam; Pöördetööriista parameetreid saab ka kõrgemale seada ja töötlemist ise on lihtsam täita.
2,8 ladestunud joodipulbri kaal
Hapnikukütuse gaasi keevitamise (OFW) ja ülehelikiirusega leegi pritsimise (HVOF) protsessidel on väga kõrge pulbri kadude määr, mis võib kattematerjali järgimisel tooriku külge kinnitada 70%. Kui puhumisse südamiku pihusti keevitamine nõuab tegelikult 30 grammi joodipulbrit, tähendab see, et keevitusrelv peab pihustama 100 grammi jootepulbrit.
Plasma ülekande ARC (PTA) tehnoloogia pulbri kadumise määr on kaugelt umbes 3–5%. Sama puhumissüdamiku jaoks peab keevitusrelv pihustama ainult 32 grammi joodipulbrit.
2.9 sadestumisaja kohta
Hapnikukütuse gaasi keevitamine (OFW) ja ülehelikiirusega leegi pritsimise (HVOF) sadestumisajad on samad. Näiteks on sama puhumise südamiku sadestumine ja ümberpaigutamise aeg 5 minutit. Plasma ülekantud kaare (PTA) tehnoloogia nõuab ka tooriku pinna täieliku kõvenemise saavutamiseks sama 5 minutit (plasma ülekandes kaare).
Allolevad pildid näitavad nende kahe protsessi võrdluse ja ülekantud Plasma kaarekeevitamise (PTA) võrdluse tulemusi.
Niklipõhise katte- ja koobaltipõhise katteplaanide löökide võrdlus. Sama tootmisliini jooksutestide tulemused näitasid, et koobaltipõhised kattega löögid kestsid 3 korda kauem kui niklipõhised kattega löögid ning koobaltipõhised kattega löögid ei näidanud mingit „halvenemist”. Kolmandat aspekti: küsimusi ja vastuseid intervjuu kohta hr Claudio Corniga, Itaalia pihustipritsieksperdi kohta, täieliku pihustite õõnsusest, umbes õõnsusest.
1. küsimus: kui paks on keevituskiht teoreetiliselt vajalik õõnsuse täielikuks pihustusvestmiseks? Kas jootekihi paksus mõjutab jõudlust?
Vastus 1: Ma soovitan, et keevituskihi maksimaalne paksus on 2 ~ 2,5 mm ja võnke amplituud on seatud 5mm; Kui klient kasutab suuremat paksuse väärtust, võib ilmneda „LAP -liigese” probleem.
2. küsimus: miks mitte kasutada suuremat swing OSC = 30mm sirges osas (soovitatav seada 5mm)? Kas see poleks palju tõhusam? Kas 5mm kiigel on mingit erilist tähtsust?
Vastus 2: Soovitan sirgel jaotisel kasutada ka 5 mm kiiku, et säilitada vormi õige temperatuur;
Kui kasutatakse 30 mm kiikumist, tuleb seada väga aeglane pihustus kiirus, tooriku temperatuur on väga kõrge ja mitteväärimetalli lahjendamine muutub liiga kõrgeks ning kadunud täitematerjali kõvadus on koguni 10 tundi. Teine oluline kaalutlus on tulemusel toorikule (kõrge temperatuuri tõttu) stress, mis suurendab pragunemise tõenäosust.
5 mm laiuse kiikuga on joonekiirus kiirem, parim juhtimine on võimalik saada, head nurgad moodustuvad, täitematerjali mehaanilised omadused säilitatakse ja kaotus on ainult 2 ~ 3 tundi.
Q3: Millised on joodipulbri kompositsiooninõuded? Milline joodipulber sobib õõnsuse pihusti keevitamiseks?
A3: soovitan jootepulbrimudel 30psp, kui pragunemine toimub, kasutage malmist vormide korral 23psp (kasutage vaskvormidel PP -mudelit).
Q4: Mis on kõrgtugeva raua valimise põhjus? Mis on halli malmi kasutamisel probleem?
Vastus 4: Euroopas kasutame tavaliselt sõlmelist malmist, kuna sõlmekujuline malmist (kaks ingliskeelset nime: sõlmeline malmist ja plastitud malmist), see nimi saadakse, kuna grafiit, mida see sisaldab, on mikroskoobi all sfääris; Erinevalt kihtidest plaadi moodustatud halli malmist (tegelikult võib seda täpsemalt nimetada “laminaat malmist”). Sellised kompositsioonilised erinevused määravad peamise erinevuse elastse raua ja laminaat malmist: sfäärid loovad geomeetrilise vastupidavuse pragude levikule ja omandavad seeläbi väga olulise elastsuse omaduse. Veelgi enam, grafiidi sfääriline vorm, arvestades sama kogust, on vähem pindala, põhjustades materjali vähem kahjustusi, saades sellega materjali paremuse. Oma esimesest tööstuslikust kasutusest 1948. aastal pärinedes on lõikeraud muutunud heaks alternatiiviks terasele (ja muudele valatud triikraudadele), võimaldades odavaid ja suure jõudlusega.
Selle omadustest tingitud elastse raua difusiooni jõudlus koos malmi hõlpsa lõikamise ja muutuva takistuse omadustega, suurepärane tõmbe-/kaalusuhe
hea masinad
odav kulu
Ühikukulu on hea vastupanu
Suurepärane tõmbe- ja pikendusomaduste kombinatsioon
5. küsimus: kumb on parem vastupidavuse ja madala kõvadusega?
A5: kogu vahemik on 35 ~ 21 tundi, soovitan kasutada 30 PSP joodepulbrit, et saada kõvadusväärtus ligi 28 tundi.
Kõvadus ei ole otseselt seotud hallituse eluiga, peamine erinevus tööelus on see, kuidas hallituse pind on kaetud ja kasutatud materjal.
Saadud hallituse käsitsi keevitus, tegelik (keevitusmaterjal ja mitteväärismetall) kombinatsioon ei ole nii hea kui PTA plasma ja kriimustused ilmnevad sageli klaasi tootmisprotsessis.
6. küsimus: Kuidas teha siseõõne täielikku pihustusvestmist? Kuidas tuvastada ja kontrollida jootekihi kvaliteeti?
Vastus 6: Soovitan seada PTA keevitajale madala pulbri kiiruse, mitte rohkem kui 10r p / min; Alustades õlanurgast, hoidke vahekaugust 5 mm juures, et keevitada paralleelseid helmeid.
Kirjutage lõpus:
Kiirete tehnoloogiliste muutuste ajastul ajendavad teadus ja tehnoloogia ettevõtete ja ühiskonna arengut; Sama tooriku pihustusvestmist saab saavutada erinevate protsesside abil. Hallitusvabriku jaoks peaks lisaks oma klientide nõuete kaalumisele, mida tuleks kasutada, ka arvestama ka seadmete investeeringute kulude, seadmete paindlikkusega, hilisema kasutamise hoolduse ja tarbekulude ning seda, kas seadmed võivad hõlmata laiemat tootevalikut. Mikroplasmapihustus keevitamine tagab kahtlemata hallituse tehaste jaoks parema valiku.
Postiaeg: 19.-19.-201222